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Channel: SPS-Forum - Automatisierung und Elektrotechnik
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Re-Start Präsenzschulungen!

May 19, 2020, 11:56 pm
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Wir dürfen Sie endlich wieder vor Ort schulen. Selbstverständlich halten wir uns an die Hygienemaßnahmen gemäß RKI. Wir freuen uns auf ein baldiges Wiedersehen an einem unserer 17 Standorte oder bei Ihnen im Betrieb!

Präsenzschulungen
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TIA TIA16 Warnung bei Berechnung mit Potenz SCL

May 20, 2020, 1:53 am
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Hallo miteinander,
bei folgendem Code, meckert der Compiler die Typconvertierung an. Vorzeichen oder Genauigkeit könnten verloren gehen, sagt es mir.

Code:
#tmp_PV := DINT_TO_REAL(STRING_TO_DINT(#STR_PV)) / (10 ** #tmp_VISU.DEC_PLACES);
#tmp_VISU.DEC_PLACES ist als INT deklariert.
#tmp_PV als REAL deklariert

Wenn ich es folgendermassen anpasse, meckert der Compiler nur noch den letzten Klammerausdruck an.

Code:
#tmp_PV := DINT_TO_REAL(STRING_TO_DINT(#STR_PV)) / INT_TO_REAL(10 ** #tmp_VISU.DEC_PLACES);
Wie ist es richtig, ich komm da nicht weiter, da meine SCL-Kenntnisse noch etwas bescheiden sind. :confused:
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Step 7 MMC für VIPA CPU 214-NET nicht gefunden

May 20, 2020, 2:12 am
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Hallo,

ich hoffe jemand von euch hat bereits Erfahrung mit VIPA Steuerungen und kann mir mit meinem Problem behilflich sein.

In meinem Fall habe ich eine VIPA CPU 214 NET.
Bei dieser ist leider die Pufferbatterie beschädigt und dadurch wird eben ein Urlöschen angestoßen sobald
die CPU einmal spannungslos war (kann leider öfters passieren dass der Strom ausfällt).

Deswegen habe ich eine MMC von VIPA bestellt, laut Angebot soll diese MMC die VIPA als Speicher unterstützen.
Mein Programm ist in Simatic Step7 geschrieben, leider findet das Programm die MMC nicht dadurch kann ich die Daten auch nicht auf dieser speichern.
Es handelt sich um die MMC 953-0KX10 mit 512MB Speicher.

Mich macht alleine schon die Größe der Speicherkarte stutzig.
Könnte es sein dass diese Karte nicht wie eine MMC von Siemens funktioniert und die Daten wieder in den RAM lädt nach einem Spannungsausfall?

Gibt es eventuell ein spezielles Vorgehen damit ich die Daten von Step7 in die MMC laden kann?

Ich freue mich über jede Hilfestellung.
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Step 5 Austausch einer CPU 115 U 941 gegen gleiches Modell

May 20, 2020, 2:22 am
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Habe in meinem Bereich eine S5 115 U 941 in einer Maschine verbaut.
Jeden Montag früh nach dem Einschalten geht die Steuerung in "Stop".
In Run kann ich die CPU nur schalten nachdem ich das Bauteil mit einem Haartrockner erwärmt habe.
Nach dieser "kosmetischen" Behandlung funktioniert die Maschine wieder wie sie soll.
Ich hätte die CPU gern gegen die selbe getauscht, wie soll ich vorgehen.
Wer hat`s schon mal getan?
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Beckhoff EL6021 Modbus RTU Verbindugsproblem

May 20, 2020, 3:57 am
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Hallo zusammen,

ich möchte gerne meine Beckhoff SPS mithilfe der EL6021 mittels RS485 mit einem Frequenzumrichter verbinden.
Dafür habe ich bereits den Modbus Baustein ModbusRtuV2_KL6x22B angelegt, die Klemme verbunden und die Kommunikationsparamter angepasst.

Im folgenden Bild das PRogramm mit den anliegenden Parametern.



Und hier die Einstellungen der Kommunikationsparameter:





Wenn ich nun einen Wert aus dem Frequenzumrichter auslesen möchte erhalte ich immer den Fehler "ModbusError_no Response". Woran kann das liegen? Was muss ich ändern, damit die Verbindung funktioniert?

Vielen Dank für eure Hilfe!
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Kein Zugriff per . auf VAR_IN_OUT?! :(

May 20, 2020, 6:08 am
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Moin,

vielleicht hatte ja schon jemand das Problem und hat einen Workaround gefunden?! Ich hab einen FB_Conveyor geschrieben. Da die Freigaben von den vorhergehenden und den nachfolgenden Förderbändern sowohl gelesen, als auch geschrieben werden sollen, habe ich sie in VAR_IN_OUT plaziert:

Code:
FUNCTION_BLOCK FB_Conveyor

VAR_INPUT
    ixSensors: ST_ConvSens;
END_VAR

VAR_IN_OUT
    iqxEnables: ST_ConvEn;
END_VAR
In einer globalen Variablenliste lege ich ein Array des FB_Conveyor an, nebst zugehöriger Sensoren und Enable Signale.

Code:
VAR_GLOBAL
(* Array of instances of the conveyors *)
afbConv: ARRAY[1..3] OF FB_Conveyor;

(* Sensors Conveyor 202 *)
IxC202S1 AT %IX0.1: BOOL; (* Conveyor 202, Sensor 1  = Infeed front *)
IxC202S2 AT %IX0.2: BOOL; (* Conveyor 202, Sensor 2  = Fore stop front *)
IxC202S3 AT %IX0.3: BOOL; (* Conveyor 202, Sensor 3  = Outfeed front *)

(* Enable signals Conveyor 202 *)
iqxEnC202: ST_ConvEn;
Zuletzt werden die Werte in einer FC geschrieben. Bereits hier wird es "unschön". Leider ist es so, daß man auf in VAR_IN_OUT deklarierte Variablen von außen keinen Zugriff mit <function block instance name>.<variable name> hat (1). Deshalb muss ich in der VAR_GLOBAL schon die iqxEnC202 vom Typ ST_ConvEn anlegen, sie auf unten zu sehende Weise mit Werten füttern und in der MAIN schießlich ...

Code:
FC_ConfigConveyors
afbConv[E_Conv.C202].ixSensors.ST_Front.ixInfeed    := IxC202S1;
afbConv[E_Conv.C202].ixSensors.ST_Front.ixForeStop  := IxC202S2;
afbConv[E_Conv.C202].ixSensors.ST_Front.ixOutfeed  := IxC202S3;

(*
    Deshalb in VAR_IN_OUT! Wenn ich die qx... in VAR_OUTPUT plaziere
    bekomme ich für die erste Zeile eine Fehlermeldung:
    'qxReqOutfFromFoll' is no input of 'FB_Conveyor'
*)
iqxEnC202.ST_Back.qxReqOutfFromFoll := iqxEnC203.ST_Front.ixForeReqAlwOut;
iqxEnC202.ST_Back.ixFollAlwOutf    := iqxEnC203.ST_Front.qxAlwOutfToFore;
... beim Aufruf jedes FB_Conveyors als Parameter übergeben. Außerdem ist eine Abfrage auch nur über die "Krücke" iqxEnC202 möglich, was den Code, wie ich finde, sehr unschön gestaltet, weil es mal so und mal so geschrieben werden muss, wie hier zu sehen:

Code:
MAIN
FC_ConfigConveyors();

afbConv[E_Conv.C202](iqxEnables := iqxEnC202);

(*
    Eine Abfrage muss so geschrieben werden, damit es
    funktioniert.
*)
IF iqxEnC202.ST_Back.qxReqOutfFromFoll THEN
    afbConv[E_Conv.C203].ixStartTransp := TRUE;
END_IF

(*
    Versucht man es so, dann kommt folgende Fehlermeldung dabei heraus:
    'No external access to 'VAR_IN_OUT' parameter 'iqxEnables' of 'FB_CONVEYOR'
*)
IF afbConv[E_Conv.C202].iqxEnables.ST_Back.qxReqOutfFromFoll THEN
    afbConv[E_Conv.C203].ixStartTransp := TRUE;
END_IF
Hat schonmal jemand das gleiche Problem gehabt und/oder weiß eine hübsch(er) aussehende bzw. handhabbare Lösung?

Vielen Dank schonmal für jeden Tip. :)

Gruß
Jörn



(1)
Quelle:
Infosys -> TwinCAT 3 -> TE1000 XAE -> PLC -> Referenz Programmierung -> Variablentypen und spezielle Variablen -> Eingabe-/Ausgabevariablen - VAR_IN_OUT, VAR_IN_OUT CONSTANT
Als LINK: https://infosys.beckhoff.com/content...84394449973595
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Sonstiges Profinet Netzwerk mit 2 Controllern

May 20, 2020, 7:42 am
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Hallo liebe Community,
ich habe folgendes Problem und suche eine schöne Lösung dafür:
Ich möchte ein System aufbauen, in welchem eine CPU (eine der 1500er) mit einer ET200SP HA und daran angeschlossener Perepherie kommuniziert. Da noch ein HMI mit im Bunde ist geht das alles über einen Switch: CPU1 -> Switch -> ET Station
Jetzt möchte ich, dass wenn ich eine zweite CPU an dem Switch anschließe, die ET Station mit dieser Verbunden ist. Also die beiden CPUs teilen sich prinzipiell die Hardware, aber nur eine hat immer zugriff drauf. CPU1->Switch-> ET Station
CPU2->
Aber CPU1 hat keinen Zugriff mehr auf die ET Station.
Um die Funktion umzusetzen könnte man einfach immer das Netzwerkkabel von CPU1 an CPU2 anschließen. Da das allerdings nicht die schöne Variante ist und ich von beiden Schaltschränken immer alles uumbasteln müsste, würde ich es gerne auf die oben beschriebene Art machen. Ich habe eine Lösung gefunden bei der man so einen Manuellen Verteiler einsetzt, sprich einen Y-Stecker, der umschaltbar ist. Das ganze hätte ich jetzt gerne nur automatisiert. Über einen Scalance vielleicht die Ports schalten wenn das möglich ist? Oder die eine CPU meldet sich als Profinetgerät an und ab?
Wenn jemand ein paar Ideen dazu hätte wäre ich sehr erfreut!;)

Grüße ferox666
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Automatisierung mit IPC

May 20, 2020, 9:54 am
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Hallo zusammen!

Ich bin gerade über IPCs von Advantech "gestolpert" (https://www.advantech.com/products/p...c/sub_1-2jkog1) und frage mich gerade, wie man hiermit am geschicktesten I/Os anbindet und programmiert bzw. visualisiert?
Ist es hier überhaupt sinnvoll möglich, Automatisierung wie bei einer SPS (+ HMI) zu betreiben?

Da ich mich mit IPCs kaum auskenne, bin ich über jeden Tipp in die richtige Richtung dankbar.


Beste Grüße
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ET 200SP Motorstarter : Safety : finde GSD nicht für STEP 7 V5.5 SP4

May 20, 2020, 10:14 am
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Hallo Forum,
ich habe bereits reichlich Erfahrung in Safety, allerdings nur mit F-DI und F-DQ.

Nun kommt ein Safety Motorstarter hinzu.
Einen nicht sicheren finde ich im Hardwarekatalog. Aber die Safe nicht.


Aus den Handbuch Betriebsanleitung.pdf entnehme ich :

Code:
Projektieren eines Motorstarters

Die SIMATIC ET 200SP Motorstarter projektieren Sie genauso wie die Peripheriemodule des Dezentralen Peripheriesystems ET 200SP.
Die GSD-Dateien lassen sich ab der Version STEP 7 V5.5 SP4 und TIA Portal V13 SP1 verwenden.
Aber nirgendwo finde ich die "GSD-Datei" .

Ich verwende STEP 7 V5.5 SP4 , also die Classic.

Verschieden GSD habe ich gefunden, aber die geht z.b. nur mit STEP 7 V5.6 .

Kann mir jemand einen Link geben?


Code:
Die SIMATIC ET 200SP Motorstarter projektieren Sie genauso
wie die Peripheriemodule des Dezentralen Peripheriesystems ET 200SP.
Bedeutet das, ich brauche kein Telegramm 30 o.ä. wie bei Sinamics ?

bye
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Siemens Logo Blinker beim ausschalten

May 20, 2020, 11:17 am
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Hallo,

ich bin ein absoluter Anfänger in diesem Bereich. Meine Frage:

Ich möchte beim Ausschalten Q1 drei mal blinken lassen und dann aus. Hat jemand eine Idee, wie das geht?

Vielen Dank.
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Fangfunktion am FU , Sinn bei einer Pumpe ?

May 20, 2020, 2:25 pm
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Hallo
Wir haben eine Pumpe nochmals gebaut, die vor 8 Jahren schon 3-mal gebaut wurde und so noch heute laufen.

Den „Kollegen“ gibt es aber nicht mehr, den ich fragen könnte …

Aufbau:
Gleicher FU ein Yaskawa V1000 15kw
Gleiche Parametersatz (von anderer Pumpe ausgelesen)
SWE 4pol Motor 11KW neu, früher ein Müllermotor
Angetrieben wird eine Kolbenpumpe (Plungerpumpe)
Medium ist Wasser

Test vor Inbetriebnahme :
Probelauf ohne Pumpe -- > Motorwelle frei drehend, ohne Last.

Aktiviert ist im FU :
„Fangfunktion mit Strommessung (b3-24 = 0)“
Das führt jetzt beim Einschalten „ohne Last“ zu einen lauten „komischen“ Geräusch und einem
„abrupten Hochlauf“, erst danach folgt die „leise“ Fahrt der programmierten Rampe

Steht auch so in der Anleitung
Zitat:
Zitat:
>
Die Fangfunktion mit Stromerkennung kann bei jedem Motor eingesetzt werden. Bitte beachten Sie, dass es zu einem
abrupten Hochlauf kommen kann, wenn Sie die Stromerkennung bei relativ geringen Lasten anwenden.
Bei dieser Methode wird die Motordrehzahl durch Reduzierung der Ausgangsfrequenz und Messen des Stroms ermittelt.
Die Frequenzreduzierung beginnt bei der maximalen Ausgangsfrequenz oder beim eingestellten Frequenzsollwert.
Solange die Ausgangsfrequenz höher als die Rotordrehzahl ist, erzeugt der Schlupf einen hohen Strom. Je stärker sich die
Ausgangsfrequenz der Rotordrehzahl annähert, desto niedriger ist die Stromaufnahme. Wenn der Ausgangsstrom unter
den in b3-02 eingestellten Wert fällt, wird die Ausgangsfrequenz nicht weiter reduziert und der Normalbetrieb wieder
aufgenommen.
<
Jetzt meine Frage :
Worin kann hier der Sinn der aktiven Fangfunktion liegen?
Es ist eine Kolbenpumpe, die kann eigentlich nicht wie ein Windrad angetrieben werden.
Das Speisewasser kommt von einer kleine Speisewasserpumpe aus einem drucklosen Vorlagebehälter.

Die schafft es unmöglich die 15KW Pumpe & Motor anzuschieben.
Denkbar wäre nur eine nachschieben der Wassermasse beim Abbremsen / Ausschalten.
Selbst das sollte meiner Meinung nach aber bei einer Plungerpumpe nicht möglich sein ..
Danke für eine Anregung
Gruß
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Bedienerfreundlichkeit einer Maschine erhöhen was ist sinnvoll?

May 21, 2020, 1:17 am
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Hallo zusammen,

aktuell ist es meine Auftrag ein Programm zu erstellen, welches ein Maschine steuert, die Pulver in kleine Boxen abfüllt (Volumen Dosierung). Zusätzlich ist die Maschine mit einem Kettenfördersystem ausgestattet. Es werden Gebinde verschoben, befüllt und verschlossen. (Plc 1512 und Hmi 1200 )

Durch den Takt und andere spezifische Situationen, ist es so, dass zum Starten und Stoppen eine bestimmte Schrittkette abgearbeitet werden muss. Nun ist es so, dass von Seiten der Produktentwicklung immer mehr Ideen kommen. Z.B. nach einem Nothalt, soll die Maschine wieder in bestimmten Takten starten oder es soll eine Funktion geben, die Maschine nach einen Nothalt
leer zu fahren. Weitere Ideen sind eine Abfrage nach dem Start, ob wirklich gestartet werden soll. Ich habe das Gefühl, dass nun versucht wird, eine Maschine zu entwickeln, welche Idioten sicher ist.

Wir geht ihr mit solchen Ideen um? Was nützt eine Abfrage, ob wirklich gestartet werde soll, wenn dies auch einfach betätigt werden kann. Wo soll man die Grenze ziehen und einem Bediener noch etwas Verantwortung überlassen? Mein Ansatz ist, ein Programm zu erstellen, welches einen stabilen und sicheren Betrieb ermöglicht und dem Bediener soweit schützt, dass dieser sich nicht selber verletzen kann.
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RS232 753-652 Problem

May 21, 2020, 3:49 am
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Guten Tag,
5.PNG3.PNG2.PNG1.PNG6.jpg

Ich komme nach Stundenlangem Probieren nicht zum Ziel: Ich möchte über die Seriellen Schnittstelle RS232 (753-652) Daten (String von 9 Bytes) von der SPS (WAGO 750-8100) zu Steuerplatinen senden. Ich hab das Programm angehängt.

Das Problem: Die Steuerdaten, die ich jedes mal zu Steuerplatinen sende, die habe ich mit Hterm (Software) ausgelesen und die sind richtig. Das Problem ist, dass in dem Modul 753-652 leuchtet der Vierte LED Links ab und zu Grün. Diese bedeutet das, dass der Sendepuffer Voll ist.
Kann man so über eine funktionierende RS232 reden? mit dieser Meldung kann man sagen das die Daten richtig gesendet sind? oder ist eine Fehler aufgetreten? muss diese LED unbedingt nicht Leuchten? hat jemand eine Idee und kann mir sagen, wie kann ich das lösen?

Danke schon mal für jedwege hilfe oder anregung.
MfG
Mohamed
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TIA TIA V16 und VMware 14.x

May 21, 2020, 5:18 am
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Hallo Forum

wollte mal wissen ob das schon jemand getestet hat VMWARE 14.x und TIA V 16.
Laut Siemens soll man VMWARE 15 nehmen...

Für infos wäre ich dankbar :)

eier Magus 111
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RS232 753-652 Problem

May 21, 2020, 6:21 am
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Guten Tag,
Ich komme nach Stundenlangem Probieren nicht zum Ziel: Ich möchte über die Serielle Schnittstelle RS232 (753-652) Daten (String von 9 Bytes) von der SPS (WAGO 750-8100) an Steuerplatinen senden. Ich hab das Programm angehängt.
Das Problem: Die Steuerdaten, die ich jedes mal zu Steuerplatinen sende, die habe ich mit Hterm (Software) ausgelesen und die sind richtig. Das Problem ist, dass im 753-652-Modul leuchtet die vierte LED Links ab und zu Grün. Diese bedeutet, dass der Sendepuffer Voll ist.
Kann man so über eine funktionierende RS232 sprechen? mit dieser Meldung kann man sagen das die Daten richtig gesendet sind? oder ist eine Fehler aufgetreten? muss diese LED unbedingt nicht Leuchten? hat jemand eine Idee und kann mir sagen, wie kann ich das lösen?
Danke schon mal für jedwege hilfe oder anregung.

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TIA DI 32x24VDC HF_5 als Zähler verwenden

May 21, 2020, 6:52 am
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Hallo
HW Aufbau: CPU 1513-1 PN V2.6 .... DI 32x24VDC HF_5 6ES7 521-1BL00-0AB0

Ich verwende eine der DI32 Baugruppen zum Zählen von Impulsen.
Die Baugruppe Zählerfunktion ist "Zähler-Konfiguration auf Kanal 0 und 1 aktiviert.
Ich verstehe gerade nicht ganz was mit der DI32 Baugruppe so passiert, sind die Restlichen 30 Eingänge dann nicht mehr verfügbar?

VG
Ronald
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Wofür ist ein variabler Werkstückausstand (Holzbearbeitungsmaschine) gut?

May 21, 2020, 8:05 am
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Hallo,
ich habe von 1998 bis 2002 bei einem Maschinenbauer für Holzbearbeitungsmaschinen als Angestellter gearbeitet und würde dies (gerne) auch noch heute tun, wären von 2002-2003 nicht rund 400 Kolleginnen und Kollegen zusammen mit mir entlassen worden.
Bei den Durchlaufanlagen wurden Platten je Seite zwischen zwei Kettenbahnen gepresst durch die Anlage gefördert, bei Querbetrieb noch durch einen Nocken je Seite geführt. Die Platten ragten rechts und links über die Kettenbahn hinaus, dies wurde Werkstückausstand genannt, dieser konnte je nach Analgentyp fest oder variabel sein. Ich frage mich schon lange, wofür der variable Ausstand gut sein soll, falls ich es mal wusste, habe ich es vergessen. Tante Google brachte leider auch keine Erleuchtung. Das Einzige was ich mir erklären könnte wofür das gut sein sollte wäre, wenn sehr schmale Platten bearbeitet werden sollen. Bei einem festen Ausstand kann ja eine feste minimale Breite, bzw. Länge (bei Querbearbeitung), nicht unterschritten werden, die sich aus dem äußeren Abstand der Kettenplatten zueinander wenn die Anlage auf minimaler Breite steht plus dem Ausstand pro Seite ergibt. Beträgt der Ausstand also zum Beispiel 100mm und der Abstand der Kettenplatten 300mm, dann können nur Platten mit einer minimalen Breite/Länge von etwas über 500mm bearbeitet werden. Um kleinere Platten bearbeiten zu können müsste der Ausstand verringert werden und die Aggregate entsprechend Richtung Kettenbahn verstellt werden.
Liege ich da mit meiner Vermutung richtig?
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TIA KTP Basic mit Sm@rtServer, Erreichbarkeit

May 21, 2020, 10:40 am
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Hallo
ich habe zwei Detailfragen zu einem KTP 700 Basic mit Profinet.

1. Ich kann mich mit diesem Panel nur lokal zwecks Diagnose "online verbinden", nicht jedoch über einen WLAN-AP oder per VPN. Laden geht dagegen problemolos. Die Netzwerkeinstellungen sind identisch mit denen der SPS. Mit der SPS kann ich mich problemlos verbinden. Das HMI hängt an der SPS (ET200SP mit 3 x RJ45). Lokal verbinde ich mit ebenfalls mit dem 3. Port der SPS. Es gibt in dem Schrank keinen anderen Switch.
Warum?

2. Nach 3 Monaten einwandfreiem Betrieb komme ich nicht mehr auf den Sm@rtServer (als Option eingerichtet). Er antwortet zwar, bricht aber nach Passworteingabe ab. Tritt so 'was öfter auf? Sollte man dem HMI routinemäßig ein Relais vorschalten, damit man es per SPS-Zugriff neu booten kann?
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TwinCAT: industrielle Beispielschnipsel gesucht (KUKA Automatik Extern, etc.)

May 21, 2020, 2:03 pm
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Moin zusammen,

da ich Automatisierungen eher nur im universitären Umfeld für die Forschung und Lehre aufbaue, fehlt es mir an einigen Stellen noch etwas an Erfahrung, wie man bestimmte Programmteile professionell und möglichst sinnvoll umsetzt. Ich bekomme i.d.R. eigentlich alle Anlagen irgendwie zum laufen und bin in Sachen SPS (TwinCAT), oder auch µC-Programmierung oder ereignisgesteuerte C-Steuerungen auf Basis von CAN/CANopen nicht ganz unbewandert, aber gerade in TwinCAT würde ich mir gerne industrielle Programme ansehen und gucken, wie die Profis einzelne Teile umsetzen.

Dabei geht es bspw. um Folgendes, speziell in zyklisch automatisierten Produktionsmaschinen (Schrittketten in FUP):
  • Umgang mit Automatik-Extern-Schnittstellen von KUKA KR C4 (Wann, wo, wie werden die einzelnen Bits für die Vorbereitung/Hochlauf am sinnvollsten gesetzt? Der Bediener will ja nicht alles per Knopfdruck machen, sondern sowas wie "Schnittstelle aktivieren" kommt ja i.d.R irgendwie automatisch im Hintergrund, ohne dass der Bediener das explizit auslöst),
    Abfangen von Fehlern bei erwarteten Signalwechseln oder angeforderten Zuständen
  • Umgang mit Status- und Steuerwörtern (Initialisierung, Signalwechsel, etc.)
  • Strukturierung von Variablen (Benennung, Gültigkeit, global/lokal deklarieren für Ein-/Ausgangsvariablen)


Ich weiß ja nicht, ob hier jemand dabei ist, der mir mal einzelne TwinCAT-ausschnitte zeigen kann, aber es würde mich sehr freuen, wenn ich mir ansehen kann, wie die Profis bspw. mit der KUKA-AUT-EXT Schnittstelle umgehen ;-)

Natürlich habe ich dafür Verständnis wenn die meisten mir nichts zeigen können/dürfen/wollen, aber vielleicht gibt es ja Einzelne ;-)

Gerne auch per PN und gerne auch speziell zu KUKA (ich weiß wie die Schnittstelle funktioniert, und habe sie auch schon in einer Anlage mit Windows-basierter C-Steuerung umgesetzt, aber noch nicht in klassischer SPS) :D

Grüße,
clumsi
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Sicherheitsabstände ausserhalb EN ISO 13857

May 21, 2020, 11:17 pm
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Moin Zusammen,

ich möchte einen Auswerferschacht für Teile an einer Bearbeitungsanlage konstruieren, ohne dabei Sicherheitssensorik zu verwenden zu müssen.

Gem. ISO 13857, beträgt der Sicherheitsabstand zur Gefahrenquelle 850 mm. Der Schacht wird in einen Sicherheitszaun montiert.

Der nach Norm geltende Abstand (Öffnungsmaß 120 mm) ist allerdings nicht anwendbar.

Daher die Idee, den Schacht (Blechkonstruktion) mehrfach abgewinkelt zu konstruieren, sodaß man zb beim ersten 90° Winkel, maximal die Hand in den abgewinkelten Bereich schieben kann.

Welche Norm kann hierzu gezogen werden, wenn es um menschliche Körpermaße geht (EN 547-3)?
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