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Channel: SPS-Forum - Automatisierung und Elektrotechnik
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Programmierung von fehlererkennenden Maßnahmen bei sicheren Netzwerkprotokollen

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Hallo,
bisher habe ich bei meinen Sicherheitsprogrammen immer über festverdrahtete Sicherheitssensoren und Aktoren gelöst. Wir setzen jetzt zum ersten mal sicherer Netzwerkprotokoller ein. Dabei bin ich etwas ins Grübeln gekommen, was hier alles in der Sicherheitssteuerung programmiert werden muss. Als Beispiel habe ich folgende Signalkette:
Sicherheitsscanner (erreichter pl d) -> Profisafe -> Sicherheitssteuerung
(erreichter pl d)
-> Profisafe -> Roboter
(erreichter pl d)
.

Bei Betreten des Schutzfelds soll der Roboter einen Sicherheitshalt ausführen. Soweit lässt sich das ja sehr einfach über die Verknüpfung der entsprechenden Bits im Profisafe Telegram umsetzen. Neben dem Bit welches die Sicherheitssteuerung für den Sicheren Halt des Roboters setzt, gibt es aber auch die entsprechende Rückmeldung vom Roboter an die Sicherheitssteuerung (sicherer Halt erreicht). Ich frage mich jetzt ob ich diese Daten z. B. noch über einen Kreuzvergleich etc. auswerten muss.
Gleiches gilt auch in die andere Richtung beim Scanner. Hier gibt es ja auch die Möglichkeit über die Sicherheitssteuerung gewisse Feldsätze auszuwählen und die entsprechende Rückmeldung das der Feldsatz angewählt ist.

Ich bin sehr unentschlossen ob nur eine einfache Weitergabe der Bits notwendig ist oder ob mehr programmiert werden muss. Man benutzt ja ein "sicheres" Netzwerkprotokoll und verbindet "Blöcke" (mal aus der Sistema Sicht gesprochen) mit entsprechenden sicherheitstechnischen Charakteristiken. Wenn der Sicherheitsscanner eine Gefahr erkennt wird dies der Steuerung sicher mitgeteilt. Der Roboter empfängt das Signal mit der Anforderung abzuschalten über den sicheren Bus und setzt die Sicherheitsfunktion um. Durch die individuell erreichten Performance Level kann also eigentlich nichts schief gehen. Auf der anderen Seite sind die Informationen um z. B. ein EDM ja vorhanden.

Ich würde mich Infos über eure Ansätze freuen.

unklare Widerstandsmesswerte an geschirmten Kabel

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Einen guten Abend,

ich bin heute bei der Instandsetzung einer Anlage über ein Kabel "gestolpert" aus dessen Widerstandsmesswerten ich mir keinen Reim bilden kann.
Ich würde das Phänomen aber gerne verstehen und hoffe das mir vielleicht jemand helfen kann. Mein Kollege konnte es zumindest nicht.

Situation ist folgende:

Es handelt sich um ein geschirmtes 4-adriges Kabel 3L+PE eines Motors ca. 20m lang, verlegt vom Schaltschrank ohne weitere Klemmstellen bis zum Motor.
Alle 4 Adern sind an beiden Enden des Kabels jeweils in einer Lüsterklemme kurzgeschlossen. Lediglich der Schirm liegt noch in einer Schirmklemme auf einer Sammelschiene,
welche im Schaltschrank montiert ist, auf. Schaltschrank ist geerdet und Schirmschiene mit der Schaltschrankrückwand verbunden.

Widerstandsmessung von Schaltschrankrückwand zu Schirmschiene ergibt eine Wert <5Ohm.
Messung vom kurzgeschlossenem Kabel zu Schaltschrankrückwand bzw Erde ergibt ca. 500kOhm.
Messung von Schirmschiene zu kurzgeschlossenem Kabel ergibt >40MOhm bzw. keinen Messwert.

An der Stelle scheiter ich schon, da ich mir nicht erklären kann, warum ich unterschiedliche Werte bekomme, da die Masse von Schaltschrank und Schirmschiene die selbe ist
und der Bezugsmesspunkt sich nicht geändert hat.

Klemmt man jetzt den Schirm aus, so dass er keinen Kontakt zu Schrank oder Schiene hat, invertiern sich die Messergebnisse.
Kabel zu Rückwand >20MOhm.
Kabel zu Schirmschiene ca. 500kOhm.

Hat jemand einen Hinweis? Das lässt mir keine Ruhe.

Vielen Dank im Voraus.

Strategien zur Datenbankanbindung an SPS

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Hallo zusammen,
ich steige gerade in das Thema ein, Daten zwischen einer Steuerung und einer MS SQL-Datenbank auszutauschen (lesen und schreiben). Für ein besseres Verständnis hierfür frage ich mich, welche Strategien und Lösungen es hier von den unterschiedlichen Herstellern gibt?

Zu Siemens habe ich zum einen gelesen, dass dies mithilfe von Drittanbietersoftware (z.B. https://www.plcsql-link.com/de/product.php) entweder auf einem zusätzlichen PC (wäre bei uns von Seiten der IT nicht gewünscht) oder direkt auf der SPS möglich ist.
Andererseits geht dies wohl auch mit hauseigenen Mitteln von Siemens (https://support.industry.siemens.com...dti=0&lc=de-WW).
1. Wenn das aber bereits direkt von Siemens bereitgestellt wird, was sind dann die Vorteile von Drittanbieterlösungen?
2. Ist die technische Realisierung in beiden Fällen, dass ein OPC UA-Server gestartet wird und hierüber mit der Datenbank (SQL) kommuniziert wird?

3 Und wie sieht die Umsetzung bei anderen SPS-Herstellern aus?

Ich bin dankbar für jede Antwort, die mir hilft, hier einen Einstieg und einen besseren Überblick über die Thematik zu erhalten.

Grüße Drain

TIA Comfort Panel TP1500 mit trägem Bildwechsel

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Hallo,

nachdem mich die „System-Grenzen“ zu einem neuen Display genötigt hatten, ist jetzt das „TP1500 Comfort“ im Einsatz. Es funktioniert auch alles, aber die Bedienung ist nicht wirklich schneller, als mit dem alten MP277!

Das bedeutet, dass ein Bildwechsel je nach dem über eine Sekunde dauert! :shock:
Jedes Mittelklasse-Smartphone ist dagegen eine richtige Rakete, zum Bruchteil des Preises.

Welche Einstellungen oder Tricks gibt es, um die Siemens-Panels „schnell“ zu halten?
Bringt es etwas, wenn man die Aktualisierungs-Zeit der HMI-Variablen reduziert?
Hilft es, wenn man die Zykluszeit der SPS künstlich vergrößert?
Mache ich was falsch, oder ist es normal, dass eine Industriesteuerung so träge ist?

Gruß
Kabeläffle

TIA WinCC Advanced V14.0 SP1 Upd7
Comfort Panel TP1500
S7-317 PN/DP

WinCC Wert eines Array of Int in Variable übertragen mit C-Skript

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Hi
System TIA Portal Professional V15.1 Upd 4. Ich habe ein internes HMI Array of INT und aus diesem möchte ich mit Hilfe eines C-Skriptes immer ein bestimmtes Element des Arrays in eine interne HMI Variable (INT) übertragen. Ich weiß das das auch mit einem VB-Skript funktioniert, dies habe ich momentan auch als Lösung genutzt. Ich würde es aber gern als C-Skript haben.


MfG Maddie

SINAMICS S110 mit Technologieobjekt im TIA steuern

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Hallo zusammen,

ich muss mich nach vielen Jahren um Hilfe bittend bei Euch mal wieder melden.
Und Ja, uns geht es gut.:D

zur Hardware:
CPU 1515F-2PN
SINAMICS-S110-CU305PN-V4.4HF (ist nicht meine Entscheidung, es hieß "mach mal")

Software:
TIA V16
Starter V5.4

weitere Vorgabe: alle Antriebe mittels Technologieobjekte steuern. Dazu gibt es fertige Antriebsbausteine, die auch weiterhin verwendet werden sollen.
Dazu wird ein freies Telegramm als Telegrammerweiterung benötigt (aber dazu vielleicht später mehr)

Bisher haben wir den S120 bzw. G120 verwendet. Diese lassen sich im TIA Startdrive projektieren. Soweit so Gut.
Jetzt wurde uns der S110 aufgedrängelt, der sich ja leider nur im Starter projektieren lässt.
Und damit komme ich zum ersten mal mit Starter in Berührung.
Verzeiht mir also, wenn ich auf einige Nachfragen etwas dümmlich reagiere.:sad:

Über den Link https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/92022677 habe ich erfahren, wie man im Starter projektierte Antriebe als GSDML-Datei im TIA integriert.

In meinem jugendlichen Leichtsinn habe ich den Antrieb im Starter als Einfachpositionierer mit folgenden Telegrammen projektiert.

Telegramme.PNG

Daraus habe ich diese GSDML-Datei gemacht und im HW-Katalog im TIA eingefügt.
Daraus habe ich meine Antriebe im TIA angelegt.

TIA_HW.PNG

Wenn ich jetzt ein Technologieobjekt (TO_PositionsAxis) anlege, kann ich mit dem projektierten Telegramm 111 keinen Antrieb der Hardware-Schnittstelle anlegen.

Ich glaub, es liegt daran, dass meine Kenntnisse im Starter total unzureichend sind.

Hat da jemand eine Idee wie so etwas gemacht wird???
Angehängte Grafiken

TIA Darstellungsfehler HMI im RT Simulator

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Hallo Leute,

hat noch jemand die Darstellungsprobleme beim Simulieren von HMI Panels (siehe gelb markierte Stellen im Screenshot)?

Unbenannt.jpg
Angehängte Grafiken

WAGO Starterkit e!cockpit PFC100 750-8100

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Hallo,

leider ist mir die SD Karte kaputt gegangen, die mit dem Starter-Kit ausgeliefert wird. Hat jemand ein Starterkit und kann mir ein Image von dieser SD Karte ziehen und zusenden?

Für Eure mühe Danke im Voraus.

Mit freundlichen Grüßen
Quigley

Step 7 Cp 342-5

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Hallo Leute, bitte um Unterstützung!

Habe folgendes Problem das alles eine Zeitlang funktionier und dann ist plötzlich
in den FC1 V.3 bzw. FC2 V.3 der Status kurz 80c4 und immer wiederkehrend und die Ausgänge die am CP hängen schalten wie verrückt.
Durch viel probieren ich weiß nicht was ich alles mache ist es plötzlich in Ordnung und dann kommt es wieder.

In der Hw-Konfig habe ich den CP nur mit V5.0 gefunden und diesen reingezogen.

Vielen Dank Grüße



Im OB1 sieht es so aus:


CALL "DP_SEND"
CPLADDR:=W#16#120
SEND :="CP Daten Senden".PROZESSABBILD
DONE :=DB21.DBX2.0
ERROR :=DB21.DBX2.1
STATUS :="CP Daten Senden".STATUS

CALL "DP_RECV"
CPLADDR :=W#16#120
RECV :="CP Daten Empfangen".PROZESSABBILD
NDR :=DB20.DBX3.0
ERROR :=DB20.DBX3.1
STATUS :="CP Daten Empfangen".STATUS
DPSTATUS:=DB20.DBB
2


CPU Diagnose:

Diagnosepuffer der Baugruppe CPU 314



Bestell-Nr./ Bezeichn. Komponente Ausgabestand

6ES7 314-1AG14-0AB0 Hardware 5

- - - Firmware V 3.3.10

Boot Loader Firmware-Erweiterung A 37.11.12







Ereignis 1 von 10: Ereignis-ID 16# 4302
Betriebszustandsübergang von ANLAUF nach RUN
Anlaufinformation:
- Uhr für Zeitstempel bei letztem NETZ-EIN gepuffert
- Einprozessorbetrieb
Aktuelle/letzte durchgeführte Anlaufart:
- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert

Zulässigkeit bestimmter Anlaufarten:
- manueller Neustart (Warmstart) zulässig
- automatischer Neustart (Warmstart) zulässig
Letzte gültige Bedienung oder Einstellung der automatischen Anlaufart bei NETZ-EIN:

- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert
Bisheriger Betriebszustand: ANLAUF (Neustart/Warmstart)
Angeforderter Betriebszustand: RUN
kommendes Ereignis
23:25:48.505 12.06.2020
(Kodierung: 16# 4302 FF68 C700 0000 0814 7714)


Ereignis 2 von 10: Ereignis-ID 16# 1381
Manuelle Neustart (Warmstart)-Anforderung
STOP-Ursache: STOP durch PG-Stop-Bedienung oder wegen SFB 20 "STOP"
Anlaufinformation:
- Anlauf ohne geänderten Systemausbau
- keine Soll-/Istdifferenz vorhanden
- Uhr für Zeitstempel bei letztem NETZ-EIN gepuffert
- Einprozessorbetrieb
Aktuelle/letzte durchgeführte Anlaufart:
- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert
Zulässigkeit bestimmter Anlaufarten:
- manueller Neustart (Warmstart) zulässig
- automatischer Neustart (Warmstart) zulässig
Letzte gültige Bedienung oder Einstellung der automatischen Anlaufart bei NETZ-EIN:
- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert
Angeforderter OB: Anlauf-OB (OB 100)
Prioritätsklasse: 27
kommendes Ereignis
23:25:48.504 12.06.2020
(Kodierung: 16# 1381 1B64 C772 4304 0814 7714)




Ereignis 3 von 10: Ereignis-ID 16# 4301

Betriebszustandsübergang von STOP nach ANLAUF
STOP-Ursache: STOP durch PG-Stop-Bedienung oder wegen SFB 20 "STOP"
Anlaufinformation:

- Uhr für Zeitstempel bei letztem NETZ-EIN gepuffert
- Einprozessorbetrieb

Aktuelle/letzte durchgeführte Anlaufart:

- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert
Zulässigkeit bestimmter Anlaufarten:
- manueller Neustart (Warmstart) zulässig
- automatischer Neustart (Warmstart) zulässig

Letzte gültige Bedienung oder Einstellung der automatischen Anlaufart bei NETZ-EIN:

- Neustart (Warmstart) durch MPI-Bedienung; letzter NETZ-EIN gepuffert
Bisheriger Betriebszustand: STOP (intern)
Angeforderter Betriebszustand: ANLAUF (Neustart/Warmstart)
kommendes Ereignis
23:25:48.426 12.06.2020
(Kodierung: 16# 4301 FF46 C772 4304 0814 7714)


Ereignis 4 von 10: Ereignis-ID 16# 4304
STOP durch PG-Stop-Bedienung oder wegen SFB 20 "STOP"
Bisheriger Betriebszustand: RUN

Angeforderter Betriebszustand: STOP (intern)

kommendes Ereignis
23:25:35.251 12.06.2020
(Kodierung: 16# 4304 FF84 0000 0000 0000 0000)





Diagnose CP:

Diagnosepuffer der Baugruppe CP 342-5


Bestell-Nr./ Bezeichn. Komponente Ausgabestand
6GK7 342-5DA02-0XE0 Hardware 2
- - - Firmware V 5.1.3




Ereignis 1 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:0224
Baugruppen STOP wegen PG-Kommando
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 0224 0000 0000 0000 0000)


Ereignis 2 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:236D
Eingangsdatenlänge: Die Eingangsdatenlänge am DP_RECV Baustein 100 Bytes ist größer als die vom DP-Master empfangene Anzahl von Eingangsdaten 52 Bytes.
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 236D 0200 0000 3400 6400)


Ereignis 3 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:236C
Ausgangsdatenlänge: Die Ausgangsdatenlänge am DP_SEND Baustein 100 Bytes ist zu groß. Die projektierte Ausgangsdatenlänge beträgt 52 Bytes.
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 236C 0200 0000 3400 6400)


Ereignis 4 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:0214
PG-Kommando verursacht Baugruppen-Wiederanlauf
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 0214 0000 0000 0000 0000)


Ereignis 5 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:231A
DP-Master-Info: Projektierte E/A-Datenlängen.
Projektierte Eingangsdatenlänge für den DP_RECV-Baustein: 52
Projektierte Ausgangsdatenlänge für den DP_SEND-Baustein: 52
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 231A 0200 0000 3400 3400)


Ereignis 6 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:2317
DP Master Information:
Aktuell projektierte Slaveanzahl: 1
Aktuell gepollte Slaveanzahl: 1
Aktuell projektierte, zu pollende Slaveanzahl: 1
Aktuell projektierte, nicht zu pollende Slaveanzahl: 0
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 2317 0200 0000 0101 0100)


Ereignis 7 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:236E
DP-Master- Verzögerungszeit / Minimales Slaveintervall
Die projektierte DP-Master- Verzögerungszeit beträgt 0 uSec.
Das größte Min- Slave- Intervall am DP-Subsystem beträgt 100 uSec.
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 236E 0200 0000 0000 6400)


Ereignis 8 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:2357
Proj. Kontrollzeit für den Datentransfer
ist kleiner als die 6-fach Slave-Watchdogzeit (PROFIBUS-Adr. 1).
Korrigierte Kontrollzeit: 360 ms.
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 2357 0200 0000 6801 0001)


Ereignis 9 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:2313
Max. auswertbare Diagnosedatenlaenge:
DP Master 1: 244 Bytes / DP Master 2: 244 Bytes
Anzahl gespeicherter Diagnosemeldungen: min. 15 / max: 15

externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 2313 0200 0000 F4F4 0F0F)


Ereignis 10 von 108: Ereignis-ID 16# F9C1:0220
Peripheriefreigabe durch S7-CPU
externer Fehler, kommendes Ereignis
(Kodierung: 16# F9C1 0220 0200 0000 0000 0000)

WinCC Tagesarbeitswerte in Trendview Anzeigen?

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Hallo Gemeinde,

ich habe folgende Aufgabenstellung.

Ich logge mit einem Modbuszähler aller Energiedaten mit und sende Sie an die S71200.

Soweit so gut.

Der Zähler stellt mit Wirk, Blind, Scheinarbeit als kumulierten Wert zur Verfügung.

Mit einem kleinen Code speichere ich diesen Werte und errechne einmal täglich die Tages Arbeit.

Auch soweit noch gut :icon_mrgreen:

Das ganze würde ich nun gern in einem Archiv speichern und visualisieren.

Hierzu war mein Gedanke im Trend einmal täglich den Wert einzulesen und nach ein paar Tage eine Art Treppchen zu bekommen.

Ich müsse irgendwie die Zeitachse aufbohren können um nicht sekundenwerte zu bekommen sondern Tageswerte.

Hier beginnt es zu scheitern. Jemand schon mal was ähnlich umgesetzt?

Zu den Specs: Basic Panel KTP700, 1214c CPU. WinCC und TIA V16.

Vielen Dank schon mal im Vor aus.

Aktuelle GCode Zeile auslesen

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Ich will mit einer ADS Schnittstelle die aktuelle G-Codezeile auslesen, jedoch finde ich auf der Beckhoff Internet Seite keine passende IndexGroup und Index Offset.

UR5e Klebstoffauftrag unregelmäßig

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Hallo,
wir haben zum Testen einen Kollegen bekommen, mit blauen Ärmeln:
Einen UniversalRobot UR5e.

Dieser soll punktförmige Leimlinien auftragen. Das Leimauftragssystem ist vorhanden und über einen Digitalausgang mit
dem Cobot verbunden.
Während des Auftragens wird eine konstante Geschwindigkeit mit ca. 300 mm/s gefordert.
Wir haben dies über vor- und nacheilende Strecken gelöst.

Dabei kommt es zu erheblichen Unregelmäßigkeiten bei Beginn und Ende der Leimlinie.
Bei 10 Linien sind dies mal locker 10 mm Differenz.

Kann das sein, dass der Digitalausgang so zeitlich unterschiedlich kommt?
Im Bild-Hintergrund sind die Leimlinien.

Ich hab das Mal etwas illustriert:
Angehängte Dateien

Letzter Fehler SMS versenden mit einer ETH150GSM

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Hallo an alle

Ich möchte, um SMS mit einer ETH150GSM zu versenden, eine Array of String mit Phoenix Worx Express initialisieren. Das Arbeitsblatt für Dateitypen "sys-flag-types" habe ich mit

TYPE
ARRAY_OF_WORD_0_1 : ARRAY[0..1] OF WORD;
END_TYPE


erweitert und erfolgreich kompiliert. So bald ich für den Funktionsbaustein SMS_SEND an dem Eingang DATA den erstellten Datentyp ARRAY_OF_WORD_0_1 verwende, erscheind nach dem kompilieren die Fehlermeldung:

STD_CNF.STD_RES: Die Initialisierung von Multi-Element-Variablen wird in der aktuellen Build-Einstellung nicht unterstützt!


Hab schon alles mögliche ausprobiert, immer der selbe Fehler. Weiß jemand von Euch da eine Lösung? Sonerbarerweise habe ich bei meinem allerserten Versuch, ich weiß nicht wie, eine SMS mit Text versenden können. Ich vermute mit einem einfachem STRING. Aber da zeigt der jetzt immer den Fehler "Falscher Anfangswert" an. Gleiches auch bei einem STRING(160) o. ä.

Vorab schon mal vielen Dank.
Frank

FX1N-MR14 Klon Frage zur Programmierung

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Hallo,

Ich versuche gerade mit der FX1N Klon ein Ablauf zu erstellen.
Leider habe ich bis jetzt mit SPS noch nicht viel zu tun gehabt und hatte das ganze schon mit einem Arduino am laufen.
Programmumgebung nutze ich GX Developer 8 und den Kontaktplan

Was ich benötige hier kurz in einer Tabellen aufgelistet wie der Ablauf sein soll
Es ist immer nur einer der zwei Eingänge auf H

Eingänge Ausgänge
X00 = H Y0 = H (Alle weitern Ausgänge auf L)
X01 = H Y1 = H (Alle weitern Ausgänge auf L)

So das ist ja nicht so weltbewegend aber im zweiten durchlauf sollen zwei andere Relay´s auf der SPS geschaltet werden.

X00 = H Y2 = H (Alle weitern Ausgänge auf L)
X01 = H Y3 = H (Alle weitern Ausgänge auf L)

Mein Problem ist es das ich nur zwei Eingänge habe die aber wechselseitig zwei Relay´s schalten sollen
Es müsste also eine gegesneitige Verriegelung mit Umschaltung bzw. Flip Flop sein.

Vielleicht kann mir jemand auf die Sprünge helfen bei der Umsetzung

Gruß
DG0JG

Isolationswiderstandmessung an Motorzuleitung durchführen

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Hallo zusammen ich wollte Isolationswiderstandmessung an Motorzuleitung messen
muss man vorher die Stern/Dreieck Brücke rausnehmen oder kann man drin lassen?
wenn raus muss warum ?

Danke Voraus

TIA Addition von Datum / Uhrzeit

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Hallo,
ich habe ein kleines Problem bei der Addition von Datumsformaten.
Zu einem Datum soll der Zeitraum eines Jahres hinzuaddiert werden. Ich habe diese Funktion bereits in einer S7-1500 realisiert, nun brauche ich dies allerdings in einer S7-1200. Die kann leider das Format LTime nicht. In der S7-1500 habe ich einfach das aktuelle Datum (DTL) über den Baustein T-ADD mit der Zeit LTime addiert und dann wieder in eine DTL-Variable geschrieben. Hat jemand eine Idee wie sich die Funktion in der S7-1200 ohne LTime umsetzen lässt? Time geht ja leider nur bis 24d und ich bräuchte 365d.

Danke für eure Unterstützung

Sonstiges FRAGE: ET200SP BaseUnit für Potenzialverteilung

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Hallo zusammen

Ich hätte da mal eine Frage zu den BaseUnits für die Potenzialverteilung. Ich habe eine PotDis-BU Typ P1 hell (6ES7193-6UP00-0DP1) und einen dazu passenden Terminalblock PotDis-TB-P2-B (6ES7193-6TP00-0TP2).
Damit habe ich eine neue Potenzialgruppe eröffnet und habe noch jede Menge Klemmen auf denen ich nun meine 24VDC Spannung abgreifen könnte.

Leider steht in den Handbüchern von Siemens nun
Zitat:

Zitat von Gerätehandbuch "ET 200SP BaseUnits", A5E03727048-AJ
ACHTUNG
Öffnen einer Potenzialgruppe für Peripheriemodule ist mit dem BaseUnit PotDis-BUP1/D-R nicht zulässig.

Nur ist nirgends beschrieben, WARUM das denn nicht zulässig ist. Weiss jemand, warum ich die weisse BaseUnit der Potentialverteilerkarten nicht verwenden darf um damit eine Potentialgruppe für meine Ein- und Ausgangskarten zu eröffnen?

Kommunikation via Profinet

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Hallo,

ich habe folgendes Thema, bei der Kommunikation zwischen Siemens 1515F und Beckhoff C6015 via Profinet.

Die Verbindung ansicht läuft fehlerfrei, und ich kann auch schon Daten austauschen zwischen den beiden Steuerungen.

Was mir jedoch ein Rätsel ist, ich kann die Beckhoff Steuerung nicht per Twincat erreichen, obwohl z.B. auch der Ping durchgeht.



Ping auf Beckhoff Steuerung:




Jetzt müsste doch eigentlich bei der Broad-Cast Search auch etwas gefunden werden?


Ich habe schon auf die Beckhoff Steuerung geschaut, diese hat auf der X1 DHCP eingestellt.
Wenn ich jedoch auf der Steuerung nachschaue unter IP Config hat sie eine IP Adresse im Bereich 169.254.7.160.
Nur wenn ich hier fest eine IP Adresse eintrage, 192.168.0.2, kann ich sie auch per Twincat erreichen.
Dies möchten wir aber vermeiden.

BC_Search.JPGPing_Funktion.JPGTopologie.JPG
Wie kann es sein das die Kommunikation via Profinet trotzdem läuft ? Bzw. woher kommt diese 169.254.7.160 IP Adresse ? Bei aktivierung von DHCP
Angehängte Grafiken

TIA ProfiBus Diagnose in TIA

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Erstmal Hallo an alle,

bisher war ich immer nur stiller Leser aber nun habe ich doch mal eine Frage.
Es gibt im STEP 7 ein ProfiBus Diagnose Tool bei dem man recht übersichtlich sehen kann welche ProfiBus-TN erreichbar sind und welche nicht.
Gibt es eine solche Funktion denn auch im TIA-Portal?

Vielen Dank schonmal im voraus für die Antworten.


Frage1.jpgFrage2.jpg
Angehängte Grafiken

Biete Siemens CPU 314

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Hallo,
biete eine 6ES7 314-1AF10-0AB0
Speicherkarte ist nicht mit dabei.
Preis VB 130€.


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