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Channel: SPS-Forum - Automatisierung und Elektrotechnik
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Mehrere Ausgänge eines FBs mit mehreren Eingängen eines anderen FBs verbinden

April 23, 2020, 1:30 am
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Hallo zusammen,
ich versuche in FUP mehrere Ausgänge eines FBs mit mehreren Eingängen eines anderen FBs zu verbinden, aber scheitere.
Ich möchte Ausgang A von FB1 mit Eingang A von FB2 verbinden usw.
Jedoch schaffe ich es nur, einen Ausgang zu verbinden indem ich ihn für die Weiterverschaltung festlege. Laut CodeSys Handbuch kann ich pro FB nur eine Weiterverschaltung festlegen, da dieser Ausgang dann als Hauptausgang definiert wird. Gibt es eine Möglichkeit diese trotzdem zu verbinden?

Momentan löse ich das ganze über Variablen, was aber das ganz etwas unübersichtlich macht.
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TIA Haltepunkte 1500-er V14

April 23, 2020, 3:13 am
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Ist es wirklich so, dass man bei TIA V14 keine Haltepunkte setzen kann?
Geht es überhaupt SCHON bei einer TIA-Version? Bei denn 300/400-er SPS geht es wohl auch bei TIA.
Hat das noch nie jemanden gestört, besonders bei While- oder For-Schleifen kann man ja sonst nie sehen, was da intern eigentlich passiert.
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Bytes sichtbar lesen mit eCOCKPIT

April 23, 2020, 4:13 am
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Hallo,

ich habe einen Baustein in eCOCKPIT mit dem ich per HTTP_GET "Seiten lesen kann"

Code:
PROGRAM PLC_PRGVAR
    FbHTTP_Get1: WagoAppHTTP.FbHTTP_Get;
    sURI: STRING(1023) := 'https://www.google.de';
    sUser: STRING(1023);
    sPassword: STRING(1023);
    sHeader: STRING(1023);
    abRxBuffer: ARRAY [0..700] OF BYTE;
    tTimeout: TIME := t#5s;
    xTrigger: BOOL;
    xBusy: BOOL;
    xError: BOOL;
    oStatus: WagoSysErrorBase.FbResult;
    udiRxNBytes: UDINT;
END_VAR

in dem Fall zeigt er mir unter abRxBuffer die Bytes (momentan nur 700 aus Testzwecken) die per Ascii umgewandelt werden müssten um diese lesbar zu bekommen ..

Beispiel von den ersten paar Bytes über Google

Code:
60 33 100 111 99 116 121 112 101 32 104 116 109 108 62
in Ascii
Code:
<!doctype html>
Wie könnte ich es am besten realisieren um die Bytes mir nun im eCOCKPIT direkt lesbar anzeigen zu lassen & am besten nur die Bytes, welche ich benötige (pointer)?
Die realen Daten die ich benötige kommen von einer JSON aus dem lokalen Netz, sollte das eine Rolle spielen.

Wäre um Denkanstöße dankbar.
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Wahlschalter über Analogeingang.

April 23, 2020, 4:31 am
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Schönen Guten Tag.

Ich bin sowohl Neuling in diesem Forum, als auch in der SPS-Programmierung. :]

Ich habe foglendes Problem, zudem ich auch nach stundenlanger Suche im Netz nicht fündig geworden bin:

Ich muss einen Wahlschalter in Strukturierter Text programmieren. Der Schalter hat drei Stellungen(1-0-2) und zwei vordefinierte globale Variablen: S_WBA für Stellung 2 bzw. Automatikbetrieb sowie S_WBM für Stellung 1 bzw. Manuellbetrieb. Dieser Schalter soll so programmiert werden, dass er die neue Ausgangssignale ("Auto" und "Man" für die jeweilige Betriebsart) erzeugt, welche dann später zur Weiterverarbeitung im Hauptprogramm verwendet werden sollen.

Mir wird einfach nicht klar wie ich die Stellungen 1-0-2 als Integer Eingänge logisch mit den BOOLeschen Ausgängen verknüpfen bzw. programmieren kann. Habe es mit CASE-Anweisung, IF-Schleifen sowie einfachen Zuweisungen versucht. Nichts führt zum gewünschten Ergebnis.

Der Hinweis meines Dozenten, dass Interger an einer SPS mit Analogeingängen verarbeitet werden, hat mir auch nicht weitergeholfen, da ich NICHTS im Netz zu ähnlicher Problemstellung finden kann, von meinen Unterlagen ganz zu schweigen. :(

Ich hoffe sehr, dass mir hier weitergeholfen werden kann. :)

Beste Grüße

Mathias
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Temperaturregelung

April 23, 2020, 5:50 am
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Hallo zusammen

Ich möchte mit der Oscat Libary eine PID Regelung einer Raumtemperatur vornehmen, leider stehe ich hier etwas an.
Kennt sich jemand aus bei Oscat, welcher Regelbaustein ist dafür am besten geignet.

Gruss

Philipp
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SEW Movimot mit Steller MWA21A

April 23, 2020, 6:13 am
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Hallo "Kollegen",


ich habe Probleme bei der Inbetriebnahme einer Antriebs in folgender Konstellation:
Movimot mit Steller MWA21A. Der wird mit 0-10V Analogsignal gesteuert.
Movimot f1 auf Stufe 5 = 50HZ, f2 auf Stufe 0 = 2HZ -> Laut SEW-Hotline müsste ich nun mit 0-10V Drehzahlbereiche von 60-1500Umin linear fahren können.
Dies ist aber nicht der Fall. Bei langsamer fahrt stimmt das, je höher die Eingangsspannung auf MWA21A, desto mehr hinkt die Realdrehzahl der erwarteten hinterher.
Bei 2,5V beispielsweise um ca. 50U/min.

Hat jemand mit diesen Geräte Erfahrung und kann mir sagen, wo mein/der Fehler liegt?
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Blechpakete

April 23, 2020, 11:11 am
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Hallo Forum,

Die Hochlaufkennline des 3 Phasen Drehstrom Motor wird bestimmt durch Nutenform der Blechpakete (Mehrzahl)
Also gibt es dann ein Stator Blechpaket und ein Rotorblechpaket oder?
Im Internet steht das sehr schwammig

Vielen Danke für eure Hilfe

LG
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WAGO SPS 750 880 + 750 493 module MODBUS TCP Leistungserfassung

April 23, 2020, 5:11 pm
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Hallo zussamenn:


Ich bin relativ neu auf dem Gebiet von SPS und Modbus.
Ich habe ein System mit einer wago plc 750 880 und einem Modul für elektrische Messungen 750 493. Ich möchte die Daten in Echtzeit auslesen und an eine "Influxdb" senden, entweder per Python, Telegraf oder node-red. Als Verbindungsprotokoll verwende ich Modbus tcp, da das System dafür konfiguriert ist.


das hauptproblem, das ich habe, betrifft die umwandlung der daten und das korrekte auslesen des messwertes (ich möchte die leistung auslesen). ich habe die information der adresse(n), wo die daten gespeichert sind usw. Was ich aber nicht verstehe, ist die Frage nach dem Kontrollbyte, das mir den Zugang zu den richtigen Informationen ermöglicht.


Einige Informationen habe ich gefunden:


-„Die Busklemme 750-493 stellt einem Feldbuskoppler/-controller über 3 logische Kanäle maximal 9 Byte Eingangs- und 9 Byte Ausgangsprozessdaten zur Verfügung. Die zu sendenden und zu empfangenden Daten werden in bis zu 6 Ein- und Ausgangsbytes (D0 ... D5) abgelegt, d.h. in 3 Datenwörtern. Es werden also 3 Messgrößen übertragen. 3 Controlbytes (C0 ... C2) und 3 Statusbytes (S0 ... S2) dienen zur Auswahl dieser Prozessdaten und zur Einstellung der Busklemme.“


- "Die Messmodule zeigen alle Messgrößen rollierend im Prozesswert-Modbus-Register an".
WAGO_CB.png




Soll ich einige Informationen an die Sps senden und in das Steuerbitfeld schreiben, oder wie soll ich es machen, um den richtigen Wert zu erhalten?


Oder ändert sich die Information ständig? Wie erhalte ich dann immer den richtigen Messwert?


ein Beispiel für eine Information, die ich erhalten möchte, ist in der folgenden Form:

Name = Leistung_Gerät_1
byte_order = ABCD - big endian
data_type = Float32
scale 3.5
address = 1-2


Danke in Voraus

Oscar
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Vorschlags / Verbesserungswesen für Kunden

April 23, 2020, 11:59 pm
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Hallo zusammen :)

Für ein KVP-Thema brauche ich mal bitte eure Rückmeldungen. Soweit mir bislang bekannt ist, kann man "nur" bei Siemens direkt "Bugs" oder Verbesserungsvorschläge als Kunde in einem System hinterlegen. Andere Hersteller sind mir mit solch einem System nicht bekannt - bzw. ist das System nicht öffentlich. Der normale Weg ist doch eher über den "Vertriebler" eines Herstellers zu gehen und hier Verbesserungsvorschläge zu äußern. Nun ist jedoch die Frage ob diese Information "immer" in der Entwicklung ankommt - sprich die Informationskette ist hier ausschlaggebend.

Meine Frage ist daher: Ist ein solches System, wo Kunden direkt "Bugs" oder "Verbesserungsvorschläge" äußern können und hierzu ein Feedback bekommen "im Feld" gewünscht? Würden das SPS-Programmierer, Projektingenieure, Techniker ... nutzen, um hier solche Punkte einzutragen oder hat man dafür gar keine Zeit?

Es wäre sehr nett, wenn ihr mir diesbezüglich eine Rückmeldung gebt --> das kann uns nur helfen :)

Vielen Dank und bleibt gesund!
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Häufigkeit des manuellen Tests bei einkanaliger Safety

April 24, 2020, 1:35 am
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Hallo zusammen,

ich habe ein unliebsames Projekt an der Backe.
Der Kunde hat eine 80er-Jahre Maschine zum Abfüllen eines Produkts.
Das Produkt ist ungefährlich, muss aber aufgrund der Qualitätsanforderungen in einer super-sauberen Umgebung abgefüllt werden.

In der Maschine rüsten wir nun ein kleines Handling nach. Wir kommen ruhigen Gewissens auf PLr=a oder b was unsere Nachrüstung angeht.
Die bestehenden Bewegungen in der Alt-Anlage sehe ich sicher gefährlicher als PLr=a, gehen uns aber aus meiner Sicht nichts an (Bestandsschutz, keine "wesentliche Änderung" durch unsere Nachrüstung).

Die Anlage (80er Jahre) hat einen einkanaligen Sicherheitskreis mit mehreren Not-Halt-Tastern und Türschaltern in Reihe.
Wir fordern, dass die Taster und Schalter erneuert werden (Gebrauchsdauer 20 Jahre).
Das Signal nach der Schalterkette geht in der Bestandsanlage auf zwei Standard-SPS-Eingänge.
Wir zweigen das Signal am letzten Schalter ab und schalten ein neues Sicherheitsrelais, damit setzen wir unser Handling still.


Eine Hochrüstung auf Zweikanaligkeit will der Kunde nicht machen. Jede Umrüstung kostet wegen der Sauberkeitsanforderungen deutlich mehr als "normal".
Aufgrund der nicht vorhandenen Fehler-erkennung haben wir nun vorgegeben, dass wöchentlich alle Not-Halt und alle Türen durch eine Person auf Funktion geprüft werden müssen.
Das stört den Kunden, weil er in seinem Reinraum extra mit einem Schutzanzug durch eine Schleuse zu der Anlage gehen muss, die sonst mit wenig Störungen läuft.
Die Person muss sich auch langsam bewegen, und dann 6 Türen und 4 Not-Halt testen.

Der Kunde will jetzt wissen, wie wir auf wöchentlich kommen.
Wie würdet ihr das argumentieren? Falls größere Intervalle reichen, auf welcher Basis legt man sie fest?

Danke für jeden Input.
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AddDeviceNotification in C#

April 24, 2020, 2:03 am
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Hallo
ich will in meinen Windows Forms Programm die Istposition einer Achse auslesen. Dies habe ich schon geschaft, aber denn Wert dauernd mit einer AddDeviceNotification zu Aktualisieren funktioniert nicht.

Mit diesem Code kann ich die Position auslesen, aber ich muss wenn ich die aktuelle Position wissen will den Button drücken
TcAdsClient tcAds;
private AdsStream ds;
private BinaryReader br;
tcAds = new TcAdsClient();
tcAds.Connect("127.0.0.1.1.1", 501);

private void button4_Click(object sender, EventArgs e)
{
ds = new AdsStream(20);
br = new BinaryReader(ds);
tcAds.Read(0x4101, 0x00010002, ds);
ds.Position = 0;
label2.Text = br.ReadDouble().ToString();
}

Danach habe ich den Code umgeändert, dieser sollte mittels einer Device Notification den Wert andauernd Aktualisieren, jedoch funktioniert es nicht.




TcAdsClient tcAds;
private AdsStream ds;
private BinaryReader br;
tcAds = new TcAdsClient();
tcAds.Connect("127.0.0.1.1.1", 501);

ds = new AdsStream(20);
br = new BinaryReader(ds);
int handle1 = tcAds.AddDeviceNotification(0x4101, 0x00010002, ds, 20, 0, AdsTransMode.OnChange, 100, 0, null);
tcAds.AdsNotification += new AdsNotificationEventHandler(OnNotification);



private void OnNotification(object sender, AdsNotificationEventArgs e)
{
ds.Position = 0;
ergebnis = br.ReadDouble().ToString();


this.Invoke((MethodInvoker)delegate
{
label3.Text = ergebnis;
});
}

Es würde mich freuen wenn mir bei meinen Problem wer helfen kann.
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EtherCAT-Teilnehmer wird in TwinCAT nicht (richtig) erkannt

April 24, 2020, 2:17 am
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Moin zusammen,

ich verwende TwinCAT 3 und versuche gerade ein PILZ-Gateway (EtherCAT-Slave) in mein Netzwerk zu integrieren. Konkret geht es um das Gateway "PSSnet GW1 MOD-EtherCAT", was als Kommunikationsbrücke zwischen der Sicherheits-SPS und der TwinCAT-Steuerung dient.

Die *.xml-Datei habe ich in TwinCAT integriert, und das Gerät an der richtigen Stelle eingefügt. Vorkonfigurierte PDO sind sichtbar - alles ok.

Wenn ich aber einen Modul-Scan durchführe, wird dieses Gateway als fehlend angezeigt, dafür an dieser Stelle ein allgemeiner EtherCAT-Teilnehmer angezeigt (siehe Bild, Box 61).
pilz.jpg

Diese Box kann ich dann hinzufügen, jedoch die eigentliche *.xml-Datei von PILZ nicht damit verknüpfen, d.h. das Gerät ist EtherCAT-seitig gar kein PSSnet GW1 MOD-EtherCAT.

Ich hoffe, ihr wisst einigermaßen, was ich meine und wo das Problem ist. Könnt ihr mir ein Hinweis geben, was hier falsch laufen könnte?

Für mich scheint es so zu sein, dass das gefundene Gerät unbekannt ist und ich die *.xml nicht darauf anwenden kann, da es nicht zusammen passt..... Anders herum ausgedrückt: Ich kann das Modul anhand der *.xml einbinden, aber keine Hardware-Verknüpfung aufbauen. Grundsätzlich funktioniert es jedoch bei anderen Geräten - so zum Beispiel die Box19 (Frequenzumrichter mit EtherCAT-Optionskarte eines anderen Herstellers). Dort klappt genau das Vorgehen mit Hinzufügen des Gerätes anhand *.xml und verknüpfung mit dem Gefundenen.

Ich wünsche euch ein schönes Wochenende.

Grüße,
clumsi
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Der Humor von reddit/PLC [EN]

April 24, 2020, 2:32 am
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Step 7 Schritte werden trotz Flanke in der Schrittkette uebersprungen.

April 24, 2020, 2:36 am
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Hallo liebe Community,
Vorweg Ich bin neu und noch etwas unerfahren mit der S7.
Als Uebungsaufgabe sollten wir ein Programm fuer eine Beleuchtungssteuerung erstellen. Mit S0 sollte die Anlage komplett ausgeschalten werden, mit S1 die Anlage in Grundstellung gehen und mit S2 sollen die Leuchtschema der Anlage durchgeschalten werden bis man wieder in der Grundstellung ist. Herausforderung ist, dass ich keine Zaehler, sondern nur Schrittketten verwenden darf. Nun verwende ich fuer S2 Flankenbausteine, damit er erst in den naechsten Schritt gehen kann, wenn ich S2 erneut betaetige. Folgendes Problem: Bei verwenden des Flankenbausteins ueberspringt das Programm trozdem die einzelnen Schritte, obwohl ich den Taster erst einmal betaetigt habe. Ich habe einiges probiert (Die Position der Flanke geaendert, statt VKE-Flanken Signalflanken und normale Merker statt temporaere Variablen.). Meine Frage: Wo ist mein Denkfehler? Eine Flanke nimmt doch bloss den Wechsel von 0 ->1 auf? Trozdem Springt die Kette beim ersten tasten in den 5. Schritt.
Hier ein Bild vom FUP des ersten Schrittes:
Unbenannt.PNG
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Step 7 Wieviele HMI's kann man an eine S7 300 anschließen?

April 24, 2020, 3:44 am
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Hallo,
ich möchte aus 10 Anlagenteilen Störmeldungen zu erfassen und dann an einem zentralen Rechner über Excel auszuwerten.

Meine Idee war dann 10 HMI Displays zb. Eaton xv.. oder Wachendorf über Ethernet an eine ausrangierte S7 300 anzuschließen und dann diverse Variablen vom HMI in einem DB Bereich zu setzen so das man dann über libnodave das ganze per Excel auswerten kann.

Also Display 1 schreibt in den DB1, Display 2 in DB2 usw.

Ist das überhaupt möglich soviele HMI mit einer SPS zu koppeln oder gibt es vielleicht sowas als Lösung von diversen Herstellern?
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Step 7 Wo findet man den Baustein Gather

April 24, 2020, 4:55 am
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Hallo

ich verwende TIA V15.1 mit einer CPU1511 Firmware V2.6.
Im Programm möchte ich den Baustein Gather verwenden.
Jedoch finde den Baustein nirgends. Weder im Bausteinordner "Verschieben" noch in einer Bibliothek.
Frage: Wo finde bzw. wie kann ich den Baustein ins Programm einfügen?
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TIA IEC_Timer

April 24, 2020, 11:12 am
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Hallo
Bei einem Aufruf vom FC im OB1 wird immer nach dem IEC_Timer_0_Instance gefragt.

Ich habe diese aber im FC entfernt und dies mit einer Einzel-Instanz getauscht.

Wie bekomme ich diese wieder weck.

Bitte um Rückmeldung

Danke
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Step 7 C7 633 mit Zusatzperipherie

April 24, 2020, 11:41 am
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Hallo Zusammen,
ganz neu hier im Forum und schon einige Fragen bevor ich komplett verzweifele:roll:
Ich habe mir, ohne mich vorher zu informieren (was nicht besonders schlau war) einen Schaltschrank mit einer C7-633 gekauft um damit meine Poolsteuerung zu automatisieren. Im Schrank ist zwar noch eine Anschaltbaugruppe vorhanden, die ich aber nicht benötige, es reichen entspannt die Ein- und Ausgänge auf der C7 die ich somit als Einzelgerät betreiben will. Was benötige ich an Software?? Mir wurde gesagt es reichen für meine Zwecke die Version Step 7 lite.......die ich aber nicht mehr bekomme. Step 7 professional für 4 Pumpen, ein paar Temperaturfühler und die Niveauregelung finde ich aber etwas übertrieben.....und deutlich zu teuer. Welche Möglichkeiten gibt es für mich.......vielleicht hat ja jemand sogar noch eine lite Version in der Schublade und möchte sie verkaufen.
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Mehr Transparenz durch papierloses Arbeiten in der Produktion

April 25, 2020, 1:30 am
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Mehr Transparenz durch papierloses Arbeiten in der Produktion eines Fertigungsunternehmens – wie wird das in der Praxis erreicht?

Ausgangssituation vor Projektstart:

• Fehlende Dokumentation von Schichtereignissen
• Mangelnde Verfügbarkeit von verwertbaren Produktions- und Qualitätsdaten
• Aufwendige Vorbereitung von Audits
• Lange und ineffektive Kommunikationswege v.a. abteilungsübergreifend
• Ursachenforschung bei Störungen verlief schwierig

Aufgabenstellung:

• Aufzeichnung aller relevanter Produktions- und Qualitätsdaten
• Effektivere Kommunikation – sowohl intern als auch mit Kunden und Lieferanten
• Papierloses Arbeiten --> Digitalisierung von Bestandsdokumenten
• Automatische Informationsweiterleitung --> frühzeitige Fehleridentifikation
• Reduzierung des Zeitaufwand bei Audits

Das angestrebte Ziel im Dreischichtbetrieb bestand darin, Optimierungspotenziale rechtzeitig zu erkennen.

Im ersten Schritt war es notwendig, alle relevanten Produktionsdaten aufzuzeichnen und auch im Nachhinein auswertbar zu machen (Traceability).

Die Kommunikation sowohl intern als auch mit Kunden und Lieferanten sollte lösungsorientiert und effektiv werden.
Im zweiten Schritt sollten ca. 65 bestehende Excel-Dokumente der Produktion automatisch befüllt werden.

Zudem mussten Schichtereignisse umfassend dokumentiert und direkt nach Schichtende an die verantwortlichen Personen versendet werden. Eine weitere Aufgabenstellung war die effektivere Vorbereitung von Kundenaudits mit dem Ziel, den Zeitaufwand wesentlich zu reduzieren. Durch eine frühzeitige Fehleridentifikation sollte der Produktionsprozess, in Abstimmung mit den Lieferanten und Instandhaltungskollegen, verbessert und die Verfügbarkeit von bestehenden und neuen Produktionseinheiten lückenlos dokumentiert werden.

Zu den Anforderungen an eine geeignete Softwarelösung gehörten:

• Anbindung an Siemens S7
• Automatische Übernahme von Qualitäts- und Labordaten
• Anbindung von Messgeräten
• Parallele Darstellung von IST-Werten, Alarm- & Qualitätsdaten auf einer Oberfläche
• Automatisierte Reports mit Versand an vordefinierte Empfänger
• Datenerfassung in der Produktion mit digitalen Erfassungsmasken
• Automatische Benachrichtigung bei Temperaturüberschreitung
• Automatisierte Schichtbucheinträge bei bestimmten Ereignissen

Die praktische Umsetzung

In einem ersten Schritt wurden insgesamt 15 Steuerungen (S7) und verschiedenes Equipment (Laborgeräte z.B. für die Messung der Schichtdicke von Lack) zentral angebunden.

Dadurch wurde die digitale Aufzeichnung und Archivierung von IST-Werten, Alarmen & Events sowie verschiedenen Qualitäts- und Labordaten ermöglicht.
Betriebsrelevante Bestandsdokumente in Papierform (z.B. Schichtübergabeprotokolle, Checklisten, Prüfprotokolle usw.) wurden durch digitale Erfassungsmasken/Checklisten abgelöst. Diese können in Eigenverantwortung nutzerspezifisch und ohne Programmierkenntnisse vom Kunden erstellt werden.
Das bedeutet reduzierten Rechercheaufwand und Transparenz der Daten.

Alarmtendenzen – z. B. durch die Auswertung der Alarmhäufigkeiten nach Kalenderwochen – werden jetzt frühzeitig erkannt.
Automatisierte KPI-Reports können im Excelformat oder als PDF empfängerspezifisch versendet werden.
Bei der Verletzung von Grenzwerten wie Temperatur- oder Drucküberschreitung erfolgt eine automatische Benachrichtigung an vordefinierte Empfänger per SMS, E-Mail oder Sprachanruf.

Bindeglied zwischen Shopfloor und ERP-Ebene

Plant Historian bietet Unternehmen der Fertigungsindustrie eine effiziente, durchgängige und transparente Digitalisierungslösung.
Als Bindeglied zwischen Shopfloor- und ERP-Ebene ist Plant Historian ein hilfreiches Instrument zur Senkung der Produktionskosten, Fehlervermeidung und Optimierung der Kommunikation auf unterschiedlichen Ebenen.



Kontakt:
iMes Solutions GmbH
info@imes-solutions.com
www.imes-solutions.com
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Türquittierung

April 25, 2020, 3:31 am
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Moin zusammen,

ich plane gerade Türen für einen Schutzzaun um eine automatisierte Maschine mit zwei Robotern.,

schutzzaun.png

Die Türen sind in rot eingezeichnet und sollen auch genau da sein. Problem: Von keiner der Türen und auch nicht vom Steuerpult kann man den gesamten Zellenbereich einsehen, d.h. einfache Quittierung der Türen für jede Tür oder für alle vom Steuerpult aus ist nicht möglich.

Was gibt es hier für Lösungen, die Türen zu quittieren, wenn man keine Kameratechnik oder Laserscanner in der Zelle will? Habt ihr hier Ideen, wie man sowas umsetzt?

Viele Grüße,
clumsi
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